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燒結(jié)自動化解決方案
燒結(jié)目的及意義
高爐煉鐵對含鐵原料的要求是:品位高、有害雜質(zhì)少、還原性好、高溫性能優(yōu)良、強度高、粒度適宜、化學成分穩(wěn)定均勻。鐵礦粉燒結(jié)是目前鐵礦粉造塊的主要方法,它不僅將粉礦進行造塊供高爐煉鐵使用,而且通過造塊改善鐵礦石的冶金性能,使高爐冶煉獲得良好的效果。我國鐵礦石多為貧礦和復合礦,必須進行細磨選礦,細磨后鐵礦粉必須造塊才能被高爐使用。鐵礦粉燒結(jié)技術是目前世界上產(chǎn)量最大、使用最廣泛的造塊方法之一。
燒結(jié)工藝概述
是指根據(jù)原料特性所選擇的加工程序和燒結(jié)工藝制度。它對燒結(jié)生產(chǎn)的產(chǎn)量和質(zhì)量有著直接而重要的影響。本工藝按照燒結(jié)過程的內(nèi)在規(guī)律選擇了合適的工藝流程和操作制度,利用現(xiàn)代科學技術成果,強化燒結(jié)生產(chǎn)過程,能夠獲得先進的技術經(jīng)濟指標,保證實現(xiàn)高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低耗。本生產(chǎn)工藝流程有原料的接受,兌灰,拌合,篩分破碎及溶劑燃料的破碎篩分,配料,混料,點火,抽風燒結(jié),抽風冷卻,破碎篩分,除塵等環(huán)節(jié)組成。燒結(jié)過程示意圖如下。
燒結(jié)生產(chǎn)工藝的過程就是將準備好的礦粉、燃料和溶劑,按一定的比例配料,然后再配入一部分燒結(jié)機尾篩分的返礦,送到混合機混勻和造球?;旌玫牧嫌刹剂掀麂伒綗Y(jié)機臺車上點火燒結(jié),燒成的燒結(jié)礦經(jīng)破碎機破碎篩分后,篩上成品燒結(jié)礦送往高爐,篩下物為返礦,返礦配入混合料重新燒結(jié),燒結(jié)過程產(chǎn)生的廢氣經(jīng)除塵器除塵后,由風機抽入煙囪,排入大氣。
配料的控制
對配料的基本要求是準確。即按照計算所確定的配比,連續(xù)穩(wěn)定地配料,把實際下料量的波動值控制在允許的范圍內(nèi)。當燃料配入量波動0.2%時,就足以引起燒結(jié)礦強度與還原性的變化;當?shù)V粉或熔劑配入量發(fā)生變化時,燒結(jié)礦的含鐵量與堿度即隨之變化,都將導致高爐爐溫、爐渣堿度的變化,對爐況的穩(wěn)定、順行帶來不利影響。為保證燒結(jié)礦成分的穩(wěn)定,生產(chǎn)中當燒結(jié)機所需的上料量發(fā)生變化時,須按配料比準確計算各種料在每米皮帶或單位時間內(nèi)的下料量;當料種或原料成分發(fā)生變化時,則應按規(guī)定的要求,并準確預計燒結(jié)礦的化學成分。 其中 驗算法該法首先應根據(jù)實際生產(chǎn)經(jīng)驗假定配料比,并根據(jù)各種物 料的水分、燒損、化學成分等項原始數(shù)據(jù),計算燒結(jié)礦的化學成分,看其是否滿足規(guī)定的指標的要求。
停爐控制
點火器的停爐分為短期和長期(大、中修)兩種情況。當點火器短期停爐時,通過保留2~3個燒嘴或減少煤氣來控制爐內(nèi)的溫度即可,長期停爐時應先關閉燒嘴上的閥門和總閥門,并通蒸汽,堵盲板。對于設有助燃風機的點火器,當熄火后應繼續(xù)送風一段時間以后停機。
① 關小煤氣管道流量調(diào)節(jié)閥,使之達到最小流量,然后逐一關閉點火器燒嘴的煤氣閥門。
② 打開煤氣放散閥進行放散,關閉儀表閥門。
③ 確認爐內(nèi)無火焰,關閉煤氣頭道閥。
④ 手動關閉煤氣切斷閥。
⑤ 打開蒸汽閥門通入蒸汽驅(qū)趕殘余煤氣,殘余煤氣驅(qū)趕完畢后,關閉蒸汽閥、調(diào)節(jié)閥。
⑥ 關閉空氣管道上的空氣調(diào)節(jié)閥,停止助燃風機送風。
⑦ 若檢查點火器或處理點火器的其他設備需要動火時,應事先辦動火手續(xù)及
⑧ 堵盲板順序:確認殘余煤氣趕盡,關閉蒸汽閥門,經(jīng)化驗合格后,關閉眼鏡閥。
燒結(jié)點火應注意的事項
① 點火時應注意保證沿臺車寬度的料面要均勻一致。
② 當燃料配比低、燒結(jié)料水分高、料溫低或轉(zhuǎn)速快時,點火溫度應掌握在上限;反之則掌握在下限。
③ 點火時間最低不低于1分鐘。
④ 點火面要均勻,不得有發(fā)黑的地方,如有發(fā)黑,應調(diào)整對應位置的火焰。一般情況下,臺車邊緣的各火嘴煤氣量應大于中部各火嘴煤氣量。點火后料面應有適當?shù)娜刍?,一般熔化面應?/3左右,不允許料面有生料及浮灰。
⑤ 對于燒結(jié)機來說,臺車出點火器3~4m,料面仍應保持紅色,以后變黑;如達不到時,應提高點火溫度或減慢機速,保證在一定風箱處結(jié)成堅硬燒結(jié)礦。
⑥ 為充分利用點火熱量,增加點火深度,既保證臺車邊沿點著火,又不能使火焰外噴,就必須合理控制點火器下部的風箱負壓,其負壓大小通過調(diào)節(jié)風箱閘門實現(xiàn)。
⑦ 點火器停水后送水,應慢慢開水門,防止水箱炸裂(有的話應該這樣操作)。
⑧ 點火器滅火后,務必將燒嘴的煤氣與空氣閘門關嚴,以防點火時發(fā)生爆炸。
⑨ 如果臺車邊緣點不著火,可適當關小點火器下部的風箱閘門或適當提高料層厚度;或適當加大點火器兩旁燒嘴的煤氣與空氣量。
燒結(jié)點火溫度與火焰長度的調(diào)節(jié)與控制
為確保燒結(jié)生產(chǎn)的正常進行,在生產(chǎn)過程中,要根據(jù)情況及時調(diào)整點火火焰長度。點火火焰長度的調(diào)整,必須使火焰最高溫度達到料面,如果料層發(fā)生較大的變化,則應相應調(diào)整火焰長度。點火溫度的控制必須在火焰長度調(diào)節(jié)好,并觀察點火狀態(tài)后進行。國內(nèi)點火溫度控制在1050~1250℃時,點火溫度適當與否,可從燒結(jié)料面狀況加以判斷。點火溫度過高(或點火時間過長),料層表面過熔,呈現(xiàn)板結(jié),風箱負壓升高,總煙道中廢氣量減少;點火溫度過低(或點火時間過短),料層表面欠熔,呈棕褐色,出現(xiàn)浮灰,燒結(jié)礦強度變差,返礦量增大。點火正常的特征是:料層表面呈黑亮色,成品層表面已熔結(jié)成堅實的燒結(jié)礦。
點火溫度的調(diào)節(jié)可通過調(diào)節(jié)煤氣與空氣的大小來實現(xiàn)。操作煤氣調(diào)節(jié)器可以使煤氣達到完全燃燒。使用煤氣或空氣調(diào)節(jié)器時,調(diào)節(jié)流量大小可用操縱把柄停留時間的長短來控制,操作調(diào)節(jié)器不要過猛、過快,應一邊操作一邊觀察流量表上的數(shù)字,最后將點火溫度調(diào)到要求數(shù)值。通過上述方法仍然達不到生產(chǎn)需要時,必須查明原因,比如,混合料水分是否偏大,料層是否偏薄,煤氣發(fā)熱值是否偏低等。生產(chǎn)中點火溫度的控制常采取固定空氣量,調(diào)節(jié)煤氣量的方法。在點火后直至燒結(jié)終了的整個過程中,燒結(jié)料層不斷發(fā)生變化。為了使燒結(jié)過程正常進行,獲得良好的生產(chǎn)指標,對燒結(jié)風量、真空度、料層厚度、燒結(jié)機速度和燒結(jié)終點的準確控制是很重要的。
控制系統(tǒng)的構(gòu)成
對放置在皮帶上并隨皮帶連續(xù)通過的松散物料進行自動稱量的儀器。主要有機械式(常見的為滾輪皮帶秤)和電子式兩大類。電子皮帶秤是使用最廣泛的皮帶秤。由承重裝置、稱重傳感器、速度傳感器和稱重顯示器組成。
在稱量過程中主要用到的自動化產(chǎn)品:稱重傳感器(對原料記重、速度傳感器(檢測皮帶的傳輸速度)、數(shù)顯表(對各種數(shù)據(jù)進行實時顯示)、變頻器(實現(xiàn)電機的調(diào)速)、電動機等。
混合機械是利用機械力和重力等,將兩種或兩種以上物料均勻混合起來的機械?;旌蠙C械廣泛用于各類工業(yè)和日常生活中。常用的混合機械分為氣體和低粘度液體混合器、中高粘度液體和膏狀物混合機械、熱塑性物料混合機、粉狀與粒狀固體物料混合機械四大類。
其主要用到的自動化產(chǎn)品:斷路器、接觸器、電動機
燒結(jié)控制概述
下圖是燒結(jié)廠生產(chǎn)的具體的工藝流程圖由此圖為依據(jù)來實現(xiàn)各個環(huán)節(jié)的自動控制。
燒結(jié)廠工藝流程圖
燒結(jié)過程自動控制系統(tǒng)采用工業(yè)以太網(wǎng)雙網(wǎng)冗余的設計方案完成燒結(jié)機系統(tǒng)的生產(chǎn)與控制,所有控制站、操作站、工程師站之間通過冗余以太網(wǎng)連接;各變電所及控制室之間的以太網(wǎng)通過光纖連接。配料秤、計量秤與相應的PLC控制站之間的數(shù)據(jù)交換通過Profibus-DP 通信網(wǎng)絡完成;變頻器與相應的PLC控制站之間的數(shù)據(jù)交換通過MB+通信網(wǎng)絡完成。整個控制系統(tǒng)分別完成燒結(jié)機及環(huán)冷機系統(tǒng)控制,含鐵原料接受系統(tǒng)控制,配料系統(tǒng)控制,制粒與成品篩分控制,除塵卸灰控制,主抽風機控制等。各PLC控制站分別放置在主電氣樓配電室,原料庫配電室,配料配電室,成品配電室及燃料配電室。硬件配置主要有主機架、擴展機架、電源、CPU 模塊、接口模塊、以太網(wǎng)通信模塊以及數(shù)字量和模擬量輸入/輸出模塊等。軟件設計主要分為電控和儀控兩大部分,電控部分完成系統(tǒng)有關數(shù)字量的聯(lián)鎖與控制,儀控部分完成相關模擬量的轉(zhuǎn)換,計算和PID控制。
配料系統(tǒng)的控制方式
由PLC 進行設定值控制
PLC完成濕配比及排料量設定值的計算后,將此信號送給配料二次表作為設定信號,由配料二次表完成閉環(huán)控制。PLC輸出的料量設定值信號,既可以經(jīng)過自動運算得到,也可以在操作站上進行手動設定。配料二次儀表根據(jù)排料量設定值和測量值進行PI 控制運算,由PLC輸出控制信號給變頻器完成配料系統(tǒng)的自動控制。
配料儀表單機閉環(huán)控制
單機閉環(huán)自動控制是在配料秤二次表面板上直接設定排料量設定值,由配料二次儀表完成單機自動配料。
直接由P比進行速度控制
在操作站上手動設定變頻器的速度值,由PLC直接輸出此速度設定信號給變頻器,完成手動給料控制。
一次混合、制粒機加水自動控制
一次混合機加水處理
可在操作站上進行一次混合機加水目標水分率的設定,按目標水分率和原料重量及水分跟蹤值進行一次添加水量計算,確定一次混合機加水量的設定值。
① 一次添加水量設定值計算公式為
FMIS =(MMIS × ZW1 - ZH1)/(1- MMIS)×KD1 ( 1 )
式中,F(xiàn)MIS 為一次添加水量設定值;MMIS 為一混后混合料目標水分率;ZW1為原料濕料量(跟蹤值); ZH1為原始水分重量(跟蹤值);KD1為一次添加水量修正系數(shù)。
② 一次添加水后水分率計算為
MMIP =(ZH1 + FMIP )/(ZW1 + FMIP ) (2 )
式中,MMIP 為一混后混合料水分率;FMIP為一次添加水量實際值。
當一次混合機之前的設備1 混-1皮帶在運轉(zhuǎn)中,一次混合機本體在運轉(zhuǎn)中且一次混合機給水壓力正常時可進行加水控制。
制粒機加水處理
與一次混合機加水情況相同,可在操作站上進行設定目標水分率
① 制粒機添加水設定值計算式
當不選擇反饋控制時:
FM2S =(MM2S×ZW2–ZH2 )/(1–MM2S )× KD2( 3 )
當選擇反饋控制時:
FM2S =(MM2S×ZW2 - ZH2 )/(1–MM2S )× KD2 ×(1+PD1×PD2)( 4)
式中,F(xiàn)M2S 為制粒機添加水量設定值;MM2S為制粒機后混合料目標水分率;ZW2為制粒機前物料濕重量;ZH2為制粒機前含水重量;PD1為補正系數(shù);PD2為制粒機后水分儀自動修正系數(shù);KD2為制粒機添加水量修正系數(shù)。
② 制粒機添加水后水分率計算
MM2P =(ZH2 + FM2P)/(ZW2 + FM2P) ( 5)
式中,MM2P為制粒機后混合料水分率;FM2P為制粒機添加水量實際值。
當制粒機前的設備配料秤在運轉(zhuǎn)中,制粒機自身也在運轉(zhuǎn)中且制粒機給水壓力正常時可進行制粒機加水控制。
混合料槽料位的控制
棍合料槽設置在燒結(jié)機頭部,作為向燒結(jié)機布料的緩沖給料裝置,對料位控制的精度具有一定要求。如果控制不好,會給生產(chǎn)帶來很大影響。
混合料槽排料量的計算
從制粒機給料配料秤到混合料槽止,混合料輸送時間TB1(s),在這段時間內(nèi)將原料輸送量跟蹤值累加作為混合料槽的入槽量W1N 。根據(jù)排料量的平均層厚(不含鋪底料層厚)、臺車寬度(PW)、臺車速度(PS)、原料堆密度(KB1)等相乘,并乘以修正系數(shù)PB1求得預想排出量WOUT 。
WOUT=( PS×( PH - PR )×PW×KB1×TB1×PB1 )/60000( 6 )
式中,PH 為平均層厚設定值(mm );PR為鋪底料厚度(mm)。
當混合料槽料位差超過一定范圍時,PB1進行演算并進行自動修正,否則PB1不變,保持原值。
點火爐燃燒控制
為了保證混合料燒結(jié)良好,應有合適的點火溫度。因此,對供給點火爐燃燒用的煤氣、空氣的流量進行自動控制,既能保持料層最佳點火溫度,又能實現(xiàn)煤氣的充分燃燒。點火爐燃燒控制有二種方式:一是根據(jù)爐內(nèi)溫度進行煤空比串級控制;二是在操作站設定煤氣量設定值進行煤空比例控制。二種方式的切換可以在操作站上實現(xiàn)。
點火溫度煤空比例串級控制
由操作人員設定點火爐溫度控制的目標值,PLC根據(jù)該設定值和點火溫度的測量值進行PID 控制運算,其控制輸出作為煤氣流量調(diào)節(jié)單元的設定值。煤氣流量調(diào)節(jié)單元則根據(jù)此設定值和煤氣流量測量值進行PI 控制運算,輸出控制信號給煤氣流量調(diào)節(jié)閥,調(diào)節(jié)煤氣流量。而空氣流量調(diào)節(jié)單元的設定值則是由煤氣流量測量值經(jīng)比例環(huán)節(jié)的控制運算后而得到,再與空氣流量設定值進行比較,經(jīng)過PI 運算,輸出控制信號給空氣流量調(diào)節(jié)閥,調(diào)節(jié)空氣流量,從而實現(xiàn)點火爐溫度及煤、空比例串級自動控制。
三機速度聯(lián)動控制
正常生產(chǎn)時,燒結(jié)機、圓輥給料機、環(huán)冷機三者之間的速度應滿足一定的比例關系,為此,需對燒結(jié)機、圓輥給料機、環(huán)冷機的速度進行三機速度聯(lián)動控制。如果燒結(jié)機速度因某種原因發(fā)生變化時,圓輥給料機和環(huán)冷機的速度也應按一定的比例關系進行變化.否則會影響生產(chǎn)的正常運行。燒結(jié)機、圓輥給料機、環(huán)冷機三者之間的速度既可保持聯(lián)動關系,也可根據(jù)具體情況單獨對燒結(jié)機、圓輥給料機、環(huán)冷機的速度進行手動控制,以滿足生產(chǎn)要求。
燒結(jié)機速度控制
操作人員根據(jù)燒結(jié)礦燃燒狀況在畫面上手動設定燒結(jié)機運行速度的設定值,PLC將該設定位直接輸出給燒結(jié)機變頻器,完成燒結(jié)機速度的手動控制。
圓輥給料機及九輥布料器速度控制
圓輥給料機速度是燒結(jié)機速度的一次函數(shù),圓輥給料機速度按燒結(jié)機速度比例調(diào)節(jié),如果燒結(jié)機速度發(fā)生變化則圓輥給料機速度必須要變化,否則易造成燒結(jié)臺車堆料或是缺料,影響正常生產(chǎn)。九輥布料器一般不需要進行速度聯(lián)動控制。正常生產(chǎn)時,根據(jù)經(jīng)驗,將九輥布料器的速度手動控制在一個固定值左右。
環(huán)冷機速度控制
環(huán)冷機速度是燒結(jié)臺車速度的一次函數(shù),環(huán)冷機速度按燒結(jié)臺車速度比例同步調(diào)節(jié),如果燒結(jié)臺車速度發(fā)生變化則環(huán)冷機速度必須變化。環(huán)冷機排料溫度大于150 ℃ 時報警,以指導生產(chǎn)。此外,環(huán)冷鼓風機及電機軸承、電機定子溫度設高溫、高高溫報警,送電氣聯(lián)鎖停機功能。
控制過程可能存在的難點
燒結(jié)風量與真空度的控制
風是燒結(jié)作業(yè)賴以進行的基本物質(zhì)條件之一,也是加快燒結(jié)過程最活躍積極的因素,同時也是控制的一大難點,抽過料層的風量越大,垂直燒結(jié)速度越快,在保持成品率不變的情況下,可大幅度提高燒結(jié)生產(chǎn)產(chǎn)量。但是,風量過大,燒結(jié)速度過快,混合料各組分沒有足夠的時間互相粘結(jié)在一起,將降低燒結(jié)礦的成品率,同時冷卻速度的加快,也會引起燒結(jié)礦強度的降低。
改善燒結(jié)料的透氣性,減少料層阻力損失,在不斷提高風機能力的情況下,可以達到增產(chǎn)的目的;同時,燒結(jié)生產(chǎn)的單位電耗降低。目前燒結(jié)機的漏風率一般在40%~60%。堵漏風是挖掘風機潛力,提高通過料層風量的十分重要的措施。燒結(jié)機的漏風主要存在于臺車及滑道之間,它約占燒結(jié)機總漏風率的90%;其次存在于燒結(jié)機首尾風箱,此外燒結(jié)機集氣管、除塵器及導氣管道也會漏風。當爐條、擋板不全、臺車邊緣布不滿料時,漏風率進一步加大所以很難控制到恰到好處。減少漏風的方法主要有下面有幾個方面:
料層厚度與轉(zhuǎn)速:一般來說,料層薄,機速快,生產(chǎn)率高,但在薄料層操作表層強度差的燒結(jié)礦數(shù)量相對增加,使燒結(jié)礦的平均強度降低,返礦和粉末增多,同時還會消弱料層的自動蓄熱功能,增加燃料用量,降低燃燒礦的還原性。生產(chǎn)中,在燒好、燒透的前提下,應盡量采用厚料層操作。這是因為燒結(jié)礦層有自動蓄熱作用,提高料層厚度能降低燃料消耗。而低碳厚料操作一方面既有利于提高燒結(jié)礦的粒度組成,使燒結(jié)礦大塊降低,粉末減少,粒度趨于均勻,成品率提高;另一方面又有利于降低燒結(jié)礦氧化亞鐵含量,改善燒結(jié)礦的還原性;此外還有利于減輕勞動強度,改善勞動條件。 合適的機速是在一定的燒結(jié)條件下,保證在預定的燒結(jié)終點燒透燒好。影響機速的因素很多,如混合料粒度變細,水分過高或過低,返礦數(shù)量減少及品質(zhì)變壞,混合料制粒性差,預熱溫度低,含碳波動大,點火煤氣不足及漏風損失增大等,就需要減低機速,延長點火時間來保證燒結(jié)礦在預定終點燒透燒好。
燒結(jié)機的速度是根據(jù)料層厚度及垂直燒結(jié)速度的快慢而決定的,機速的快慢以燒結(jié)終點控制在即為倒數(shù)第二或第三個風箱為原則(機上冷卻除外)。在正常生產(chǎn)中,一般穩(wěn)定料層厚度不變,以適當調(diào)節(jié)機速來控制燒結(jié)終點。機速的調(diào)整要求穩(wěn)定、平緩,防止忽快忽慢,不能過快過急。10分鐘內(nèi)調(diào)整的次數(shù)不能多于兩次,每次增減不得大于0.5m/分鐘這些細節(jié)問題難以做到。
燒結(jié)終點的判斷與控制
控制燒結(jié)終點,就是控制燒結(jié)過程全部完成時臺車所處的位置。中小型燒結(jié)機的燒結(jié)終點一般控制在機尾燒結(jié)倒數(shù)第二個風箱的位置上,大型燒結(jié)機的終點一般控制在燒結(jié)倒數(shù)第三個風箱上。正確而嚴格地控制燒結(jié)終點可以充分利用燒結(jié)面積,提高產(chǎn)量,降低燃耗;另一方面對于無鋪底料的燒結(jié)機還具有減少爐條消耗、改善機尾勞動條件和延長主風機轉(zhuǎn)子使用壽命的作用。如果燒結(jié)終點提前了,這時燒結(jié)面積未得到充分的利用,同時使風大量從燒結(jié)機后部通過,破壞了抽風制度,降低了燒結(jié)礦產(chǎn)量。而燒結(jié)終點滯后時,必然造成生料增加,返礦量增加,成品率降低,此外沒燒完的燃料進入冷卻段,會繼續(xù)燃燒,破壞設備,降低冷卻效率。
正確控制燒結(jié)終點是生產(chǎn)操作的重要環(huán)節(jié)。正確判斷燒結(jié)終點的主要依據(jù)是各種傳感器但是這也是難以精確控制的。
燒結(jié)終點的標志是:風箱廢氣溫度下降的瞬間,或者說廢氣溫度最高的風箱位置。往往此風箱廢氣溫度較前后風箱高20~40℃。主管廢氣溫度在100℃左右。終點以后的風箱,由于上部臺車的物料全部變成燒結(jié)礦層,透氣性良好,再加上燒結(jié)機尾部漏風的影響,故負壓隨之下降。
肉眼觀察機尾燒結(jié)斷面,均勻整齊,(紅層不得超過整個斷面的1/3,底部濕泥層不得大于10mm、爐箅子呈灰白色,不帶潮泥);卸料時摔打,聲音鏗鏘有力。
返礦殘?zhí)剂繎∮?%。
調(diào)節(jié)燒結(jié)終點的措施是變動機速、變動料層厚度和調(diào)整真空度,常用方法是調(diào)整機速。燒結(jié)終點有自動和人工調(diào)節(jié)兩種,自動調(diào)節(jié)是據(jù)終點處風箱的廢氣溫度進行自動控制;人工調(diào)節(jié)也可根據(jù)終點風箱的廢氣溫度和直接觀察機尾燒結(jié)面狀況進行調(diào)整也不是一件容易的事情。
燒結(jié)料水分的判斷與控制
燒結(jié)過程中,混合料水分適宜時,臺車料面平整,點火火焰不外噴,機尾燒結(jié)礦斷面解理整齊這一點難以做到。
水分過高時,下料不暢,布料器下的料面出現(xiàn)魚鱗片狀,臺車料面不平整,料層自動減薄,嚴重時點火火焰外噴,出點火器后料面點火不好,總管負壓升高,有時急劇升高,總管廢氣溫度急劇下降,機尾燒結(jié)礦斷面松散,有窩料“花臉”,出現(xiàn)潮濕層。水分過小時,臺車料面光,料層自動加厚,點火火焰外撲,料面濺小火星,出點火器后的料面有浮灰,燒結(jié)過程下移緩慢,總管負壓升高,廢氣溫度下降,機尾燒結(jié)礦呈“花臉”,粉塵飛揚。水分不勻時,點火不勻,機尾燒結(jié)礦斷面出現(xiàn)“花臉”。
如果發(fā)現(xiàn)燒結(jié)料水分異常,燒結(jié)工要及時與二次混合聯(lián)系,并針對情況采取相應的措施。一般應采取固定料層、調(diào)整機速的方法,水分偏大時減輕壓料,適當提高點火溫度和配碳量或降低機速,只有在萬不得已的情況下,才允許減薄料層厚度。
燒結(jié)料中碳的判斷與控制
① 當混合料固定碳高時,料面出點火器后2~3m仍不變色,表面過熔結(jié)硬殼,總管負壓、廢氣溫度升高,(機尾燒結(jié)礦斷面有火苗,赤紅層大于1/2),粘爐箅子,燒結(jié)礦氣孔大,成蜂窩狀,F(xiàn)eO升高。在降低燃料配比的同時,可采取降低點火溫度,減薄料層,加快機速等措施。
② 混合料固定碳低時,表層點不好,離點火器臺車的紅料面比正??s短,料面有浮灰,垂直燒結(jié)速度減慢,總管負壓、廢氣溫度降低,機尾料面紅層薄,火色發(fā)暗,嚴重時有“花臉”,燒結(jié)礦FeO降低。在增加燃料配比的同時,可采取提高點火溫度,減慢機速等措施。
③ 當燃料粒度大時,點火不均勻,機尾燒結(jié)礦斷面冒火苗,局部過熔,斷面呈“花臉”,有粘臺車現(xiàn)象。此時應與配控(配料室)聯(lián)系,在嚴格加工粒度的同時,可采取適當減少配碳量,提高料層厚度或加快機速等措施。
在長期的生產(chǎn)實踐中,根據(jù)燒結(jié)生產(chǎn)過程的主要因素,把提高生產(chǎn)能力的經(jīng)驗做了歸納,提出了20字的技術操作方針:“精心備料、穩(wěn)定水碳、減少漏風、低碳厚料、燒透篩盡”。
1)“精心備料”是燒結(jié)生產(chǎn)的前提條件。其內(nèi)容很廣泛,它包括原、燃料的質(zhì)量及其加工準備,以及配料、混合、造球等方面,只有做到“精心備料”,才能為燒結(jié)機提供穩(wěn)定的生產(chǎn)條件。
2)“穩(wěn)定水碳”是穩(wěn)定生產(chǎn)的保證條件。是指燒結(jié)料的水分、固定碳的含量要符合燒結(jié)的要求,且波動要小。燒結(jié)料的適宜水分是保證造球、改善料層透氣性的重要條件。燒結(jié)料中的固定碳是燒結(jié)過程的主要熱源。減少燒結(jié)料水、碳的波動就為燒結(jié)機的穩(wěn)定操作創(chuàng)造了條件。因此,穩(wěn)定水、碳是穩(wěn)定燒結(jié)生產(chǎn)的關鍵性措施。
3)“減少漏風”是穩(wěn)定生產(chǎn)的關鍵性措施。對抽風系統(tǒng)而言就是減少漏風,提高有效抽風量,充分利用主風機能力。對燒結(jié)機而言就是風量沿燒結(jié)機長度方向要合理分布,而沿臺車寬度方向要均勻一致。主風機是燒結(jié)生產(chǎn)的心臟,而合理用風提高有效抽風量對優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗具有重要的意義。
4)“低碳厚料”是指在允許的條件下,采用低配碳、厚料層的操作,該操作可以相對地減少燒結(jié)機表層低質(zhì)燒結(jié)礦的數(shù)量,提高燒結(jié)礦的強度和成品率,還可以充分利用料中的自動蓄熱作用,提高熱能的利用率,降低燃料消耗及FeO含量。是獲得優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗燒結(jié)礦的途徑。
5)“燒透篩盡”是燒結(jié)生產(chǎn)的目的,它體現(xiàn)了質(zhì)量第一的思想,燒透才能保證強度高、粉末少。燒透是根本,篩盡是輔助,燒不透也就篩不盡。如果保證了燒透,既可使質(zhì)量提高,產(chǎn)量也不會降低。相反,不保證燒透而一味的快轉(zhuǎn)會適得其反,質(zhì)量保不了,產(chǎn)量會降低,能耗還會升高。因此“燒透篩盡”也是獲得優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗燒結(jié)礦的途徑。 燒結(jié)操作經(jīng)驗中的幾個方面是相輔相成的,假如某一因素、某一環(huán)節(jié)控制不好,其他環(huán)節(jié)就會失調(diào)。
自動控制系統(tǒng)設計
為了保證控制過程的安全可靠和生產(chǎn)的連續(xù)性,提高自動化水平,博微采用自動控制與視頻監(jiān)控系統(tǒng)相結(jié)合的自動化控制系統(tǒng),主要用于原料輸送控制、運行操作、監(jiān)視管理。
博微特色
專業(yè)培訓
博微公司的工程師擁有大量的現(xiàn)場培訓經(jīng)驗,用生動的語言深入淺出的為現(xiàn)場操作員進行相關培訓,減少各方面的誤操作引起的事故。
設備管理
典型案例
西林鋼鐵集團燒結(jié)機自動化系統(tǒng)
首鋼礦業(yè)公司360平燒結(jié)主機PLC控制系統(tǒng)
河北文豐鋼鐵有限公司燒結(jié)控制系統(tǒng)
結(jié)束語
實施“精品”戰(zhàn)略,明確“創(chuàng)優(yōu)工程”的質(zhì)量目標,并在施工過程中實施對工程質(zhì)量進行全方位、全過程的有效控制,即:從材料采購、施工與驗收、實施各專業(yè)、各工序、各階段質(zhì)量控制,直到調(diào)試投運和竣工驗收。
認真貫徹ISO9001的質(zhì)量方針和質(zhì)量文件,有效實施質(zhì)量控制;嚴格按各工程階段的停止點實施有效控制,對各部門的工程質(zhì)量負責。
認真貫徹執(zhí)行設計工作的有關標準和規(guī)范,認真執(zhí)行圖樣和設計文件的審簽程序,保證提供的設計圖樣和技術文件完整、正確、協(xié)調(diào)、統(tǒng)一、清晰。
博微公司具有強大的技術團隊和經(jīng)驗豐富的技術人員,一流的技術服務,能為用戶提供最先進最優(yōu)化的行業(yè)解決方案。
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